1、模具磨損過快的原因

（1）模具間隙過小，適當(dāng)增加間隙可有效減少模具磨損。

（2）凸模和凹模的對準不良，模座，導(dǎo)模組件和轉(zhuǎn)塔嵌件套的精度不足會導(dǎo)致模具磨損。一個模擬測試是沖頭溫度太高，主要是由于同一模具連續(xù)3次連續(xù)沖壓所致。

（4）模具的磨削方法不當(dāng)會導(dǎo)致模具退火和模具磨損加劇。

（5）如果進行多次局部沖孔，例如階梯沖孔，沖孔角度或剪切，則側(cè)向力會使沖頭偏向一側(cè)，從而導(dǎo)致嚴重的模具磨損。

2、死料原因

（1）模具邊緣的鋒利度，邊緣的圓角越大，越容易使廢料反彈。模具應(yīng)經(jīng)常研磨以保持鋒利并消磁。

（2）建議使用特殊的模具以防止材料拉拔。

（3）模具間隙是否合理，如果模具間隙不合適，很容易造成廢料回彈。增加模具間隙并安裝脫模劑可以避免脫模。

（4）如果使用非特殊的沖壓油，會由于油的氧化而產(chǎn)生膠粘和粘度增加等問題。通過使用特殊的沖壓油可以避免上述問題。

3、模具錯誤的原因

（1）機床轉(zhuǎn)塔的設(shè)計或精度不夠，主要是因為上，下轉(zhuǎn)盤的模具安裝座沒有很好地對準。應(yīng)定期使用對中心軸來檢查和調(diào)整機床轉(zhuǎn)塔和安裝基座的對中。

（2）模具的設(shè)計或精度不能滿足要求。及時更換模具的導(dǎo)套，并選擇有適當(dāng)間隙的凸凹模具。

（3）模具安裝座或模具導(dǎo)套由于長期磨損而不能達到中性。有必要增強操作者的責(zé)任感，及時找出原因，避免造成更大的損失。

4、沖壓油質(zhì)量原因

（1）難以清潔沖壓零件。在容易打孔和切割的材料中，為了清潔成品，在防止打孔毛刺的前提下，應(yīng)選擇低粘度的沖壓拉絲油。

（2）在沖壓件中出現(xiàn)快速生銹的問題。對于鑄鐵，銅鋁等材料的沖壓過程，由于沖壓過程中的高溫高壓，金屬表面會發(fā)生化學(xué)反應(yīng)和腐蝕，因此在選擇沖壓圖紙油時，應(yīng)采用相應(yīng)的特殊型號根據(jù)工件的不同材料選擇。

（3）在沖壓件中出現(xiàn)硬化和變形的問題。對于容易產(chǎn)生硬化的材料，須選擇具有高油膜強度和良好的抗燒結(jié)性的拉伸油。通常，使用含有硫和氯化合物添加劑的拉伸油來避免毛刺和斷裂，同時確保很高的壓力性能。